หมวดหมู่: มาตราฐานความปลอดภัยในการติดตั้ง ชุดปั๊ม (Pump Unit) และ ถัง (Tank) ขนาดใหญ่

มาตราฐานความปลอดภัยในการติดตั้งถังเคมี ขนาดใหญ่

ขอบเขตของงาน (Scope of Work)

1. หน้าที่ ผู้ว่าจ้าง จัดเตรียมสถานที่ที่มีพื้นที่กว้างสะดวกต่อการทำงาน, มีไฟฟ้า และ น้ำใช้ชำระล้างในสถานที่ มีผู้ติดต่อประสานงาน มีมาตราฐานในการรักษาความปลอดภัยการทำงานในที่อับอากาศ จัดเตรียมให้เรียบร้อย
2. หน้าที่ ผู้รับจ้าง ล้างทำความสะอาดภายในถัง ซ่อมเปลี่ยนชิ้นส่วน และ ติดตั้งนั่งร้าน (Scaffolding) ตามมาตราฐานความปลอดภัย จัดการหาแรงงานที่มีความชำนาญ ประสบการณ์ และ เครื่องมืออุปกรณ์ในการทำงานในที่อับอากาศ พ่นยิงทรายทำความสะอาดเตรียมผิว (Surface Preparation), จัดทีมงานเคลือบน้ำยาลงเส้นใยไฟเบอร์ และ จัดทีมงานตรวจสอบคุณภาพ (Pin Hole Inspection by Spark Test) โดยมีบุคคลากรของผู้ว่าจ้างเป็นผู้ควบคุม (Audit) การตรวจให้เรียบร้อย ก่อนรับมอบงาน

1) งานปูน, ฐานปูน หรือ แท่นคอนกรีต

=  งานเทหล่อแท่นเครื่อง ปูนคอนกรีตเสริมแรง ( Reinforced Portland Cement ) แบบ Concrete Casting
โครงเหล็กเสริมแรงภายในคอนกรีต ทำตามแบบกำหนดของ บริษัท ที่ปรึกษา ที่แนบมา ( เหล็กข้ออ้อย ขนาด Ø 16 mm. ( 5 หุน ) ผูกเป็นรูปสี่เหลี่ยมแบบตะกร้อ ทุกๆ ระยะห่าง 20 ซม. ห่างจากขอบปูนโดยรอบ ประมาณ 1”
** มาตราส่วนผสมเพื่อ การอนุมัติ  กรุณาส่งให้ช่าง ที่หน้างาน เพื่อการจัดซื้อวัตถุดิบในขั้นตอนต่อไป **

งานคอนกรีต แท่นเครื่อง รับแรงสูง

มาตราส่วนผสม    ปูน : ทราย : หิน   =   1 : 2 : 4

วิธีผสม

1. ทำกะบะให้มีขนาดเท่ากับ ปูน 1 ถุง ( 0.038 ลูกบาศก์เมตร ) ทำกะบะแล้วเทปูน ลงในกะบะ 1 ถุง
2. จากนั้นตวงทราย 2 กะบะ และ ตวงหิน อีก 4 กะบะ
3. ใส่ลงไปในลูกโม่ผสมปูน
4. เติมน้ำใส่ น้ำจะต้องเป็นน้ำสะอาด มีสิ่งเจือปนไม่เกิน 2,000 ppm. หรือ เป็นน้ำที่สามารถใช้ดื่มได้

 
Cement Ratio
ถ้าต้องการ กำลังอัด 200 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.6 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 60 % )
ถ้าต้องการ กำลังอัด 250 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.5 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 50 % )
 
ปูนซีเมนต์ Portland ที่ใช้
ถ้าต้องการแข็งตัวปกติธรรมดา ใช้ “ปูนปอร์ตแลนด์ ตราช้าง” หรือ “ตราพญานาค สีเขียว” หรือ “ตรา เพชรเม็ดเดียว”
ถ้าต้องการแข็งตัวเร็ว ใช้  Super Cement “ปูนซีเมนต์ ตราเอราวัณ” หรือ “ตราพญานาค สีแดง” หรือ “ตรา สามเพชร”
ถ้าเป็นโครงสร้างใกล้ทะเล หรือ น้ำกร่อย ให้ใช้ปูนพอร์ตแลนด์ ประเภท 5 “ปูนซีเมนต์ ตราช้าง สีฟ้า” หรือ “ตราปลาฉลาม”
ควรเคลือบพื้นปูนบริเวณโดยรอบเก็บสารเคมี ด้วย ระบบ  Synthetic Flooring  เพื่อป้องกันการกัดกร่อนเนื่องจากกรด ด่าง และสารเคมีต่างๆ  การเคลือบมีผลทำให้ผิวคอนกรีตมีอายุการ ใช้งานยาวนานขึ้น เป็นการประหยัดงบประมาณในการซ่อมบำรุงรักษา
SURFACE PREPARATION:   การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันเคมี
ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
การเคลือบผิวด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้
มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้ :-

1. คอนกรีตที่เทใหม่ ก่อนเคลือบควรมีอายุอย่างน้อย 28 วัน
2. ใช้ HCL Acid ทำความสะอาดผิวคอนกรีต ทิ้งไว้ประมาณ 5 นาที ใช้น้ำสะอาดล้างอีกครั้ง
3. ซับน้ำให้แห้ง แล้วใช้พัดลม หรือ สปอร์ต ไลท์ เป่าหรืออบผิวคอนกรีตให้แห้งสนิท
4. ผิวคอนกรีตจะต้องสะอาด แห้ง ปราศจากสิ่งสกปรก คราบน้ำมัน จารบี ไขมัน

 

2) งานเหล็ก และ สร้างฐานเหล็ก

งานเหล็ก ทาพ่นสีด้านนอก และ ซ่อมเคลือบกันเคมีด้านใน เพื่อให้สามารถยืดอายุการใช้งานต่อไปได้ และให้มีความทนทานต่อการเกิดสนิม และ การกัดกร่อนมากที่สุด โดยเฉพาะเมื่อนำไปใช้งานบรรจุสารเคมีหลายๆตัว ซึ่งมีการเกิดปฎิกิริยา Ion Exchange  สูงมาก จากสารละลายผสมของ NaCl + NaOH + HCl + Free Chlorine ในน้ำ
1)  กรณี ทำถังใหม่ทั้งหมด

• การทำถังเหล็กใหม่
• การเคลือบ สีภายนอกถังเหล็กใหม่
• การทำ Footing ติดตั้งถัง
• การเคลือบผิวด้านในป้องกันเคมี

2)  กรณี ซ่อมแซมบูรณะ ถังใหม่

• การเปลี่ยนเสาค้ำเหล็ก และ ทำWalkway  ใหม่
• การเคลือบ  สีภายนอกถังเหล็กใหม่ (สีหมดอายุแล้ว ควรลอกสี ทำใหม่หมด )
• การทำ Footing ติดตั้งถังภายใน 12 – 18 ช.ม โดยการตั้งเสาแบบ Dummy Support
• การซ่อมเคลือบผิวด้านในป้องกันเคมี

การเคลือบผิวเหล็กป้องกันเคมีกัดกร่อน
ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
SURFACE PREPARATION: การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันเคมี
การเคลือบผิวเหล็กด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้

ผิวเหล็ก

1. ทำการล้างไขมัน และ ลอกสีเก่า ออกจากผิวเดิม
2. ใช้ กระดาษทราย หรือ เครื่องพ่นทรายขัดผิวเหล็ก ขัดผิวเหล็กให้ได้ความละเอียดตามมาตราฐาน (Cleanliness) Sa 2 – Sa 2 1/2 Near White, ความหยาบผิว (Profile) 75 – 120 ไมครอน ตรวจสอบความสะอาด ให้เรียบร้อย ขนเศษวัสดุ นำไปกำจัด
3. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยารองพื้นเคลือบผิวเหล็ก หนาประมาณ 150 ไมครอน ทันที ภายในเวลา ไม่เกิน 2 ชั่วโมง เพื่อป้องกันการเกิดสนิมเหล็ก

LAMINATION :

1. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยาเคลือบรองพื้น หนาประมาณ 150 ไมครอน
2. งานสร้างเนื้อ (Resurface) ซ่อม สร้างเนื้อส่วนที่เสียหาย และ สร้างเนื้อที่ขอบมุมให้โค้ง รับการวางเส้นใยไม่ให้เกิดฟองอากาศ
3. งานลงเส้นใยเสริมแรง (Hand Lay up with Chopped Strand Mat) ลงเส้นใยเสริมแรง พร้อม น้ำยา(Resin)
   • เคลือบภายใน บริเวณ พื้นถัง ผนัง แผ่นกั้น(Partition) และขอบถัง จำนวน 3 ชั้น การต่อแผ่นเส้นใยห้ามต่อชน แต่ให้เกยกันประมาณ 10 – 15 ซม. ( Overlapping ).
   • ส่วนเคลือบภายนอกที่ขอบผนังถัง วางเส้นใย 2 ชั้น พร้อมน้ำยา ในการวางเส้นใยแต่ละชั้นให้ไล่ฟองอากาศ ให้เรียบร้อย ทิ้งไว้ให้แห้ง
   • บริเวณ เหล็ก H-Beam โครงสร้างเสริมความแข็งแรงถัง ให้ใช้น้ำยาเคลือบ Flake Lining Compound หรือ เคลือบน้ำยา 3 ชั้น โดยการทา หรือ การพ่นสเปรย์ เพื่อให้เข้าไปเคลือบให้ทั่วถึง ตามซอก ตามมุม ต่าง ๆ
4. งานเคลือบเส้นใยบาง ( Surfacing Tissue หรือ Surface Veil ) ลงเส้นใยบางพร้อมน้ำยา จำนวน 1 ชั้น ไล่ฟองอากาศ ตรวจสอบความเรียบร้อย ทิ้งให้แห้ง
5. งานเคลือบทับหน้า ( Top Coating ) ทำการเคลือบทับหน้าด้วยน้ำยาเคลือบทับหน้าอีก 1 ครั้ง
6. งาน ตรวจสอบ และ ควบคุมคุณภาพ (Quality Control and Inspection ) ทีมงานตรวจสอบ ควบคุมคุณภาพ จะต้องตรวจสอบ ระบบงานเคลือบผิวตลอดเวลา ทุกขั้นตอนการทำงาน ตามมาตราฐาน จัดทำรายงาน

ควรมีการตีเส้นเหลืองเพื่อแจ้งอาณาเขตที่ปลอดภัย (Safety Zone) ด้วย Epoxy Yellow line (width 7 cm)
1^st    layer (Prime Coat)                                    :           Solvent Free Epoxy
2^nd   layer (Top  Coat )                                     :           Solvent Free Epoxy + Filler + Pigment
Thickness                                                            :           500  micron
รถเครนที่ใช้ยกถัง ขนาดใหญ่  
การใช้บริการยกถังในบริเวณ ที่ประกอบ และ ติดตั้งถัง มุมองศา และ ความสูงในการยก ของแขนบูม ของรถเครน ต้องถูกต้องเหมาะสม โดยดูจ���กขนาดตัน ของรถเครนยกที่ใช้ และ จำนวน เที่ยวในการใช้เครนยก ก่อนทำการยก หรือ พลิกถัง

Support beam, Welding and Painting

Walkway 

การทำ Concrete Footing เสริมแรงโครงเหล็กเส้น

ลำดับที่	รายละเอียดของงาน ที่ต้องทำ ในการทำ Installation หรือ Renovation ถังเคมี
1	ทำแผ่น Footing Plate หัวเสา
2	เสาค้ำเหล็ก ทั้ง 6 ต้น
3	งานเชื่อมเสาค้ำ กับตัว Shell ของถัง
4	งานทาสี, ลอกสี,  ยิงทราย และ ทาสีภายนอก แทนสีที่หมดอายุ ใหม่ ค่าความต้านทานสนิม  ( ดูได้จากชนิดของ primer  ที่ใช้ ) Salt Spray Resistance หรือ ค่า Normal Saline Smoking (NSS) resistance บอกถึง อายุการใช้งาน ดังนี้:- Iron Oxide Primer  >   72 < 120 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 3 – 5 ปี  ) Zinc Rich Primer > 120 < 200 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 5 – 8 ปี  ) Epoxy มีผิวแข็ง และ ความทนทานสูง แต่ถ้าถูกแสง UV ก็ใช้งานได้ประมาณ 3 ปี, PU ทนแสง UV ได้ดี แต่ Shelf-life ของ PU ประมาณ 5 ปี
5	ทำ Walkway ติดตั้ง / เปลี่ยนแผ่น Checker Plate
6	ทำ ตอหม้อ เสริมเหล็กเส้น Footing Concrete
7	จากข้อ 3 การเชื่อมเสาค้ำ กับ Shell ของถัง ซึ่งจะทำให้เกิดรอยไหม้เป็นบริเวณกว้างจากรอยเชื่อมประมาณ  50 ซ.ม  ที่เคลือบด้านใน ต้อง ซ่อม Lining ด้านใน โดยการเจียร์ และ แซะบริเวณที่ไหม้ออก แล้วทำการปะซ่อมผิว และ ทำ Chemical Barrier ใหม่ ( ต้องดูจากหน้างานหลังจากถ่ายน้ำยาออก แล้วอีกครั้งหนึ่ง)

ควรเข้าไปตรวจสอบดูหน้างานที่บริเวณพื้นคอนกรีต ดูจากสภาพถายนอกด้วยสายตาก่อน ถ้าพบว่า บริเวณพื้นดังกล่าวมีสภาพเหลืออยู่ประมาณ 20% แต่โดยปกติพื้นบริเวณที่เคมีกัดกร่อนรุนแรง จะมีสภาพแย่กว่าที่ตาภายนอกเห็นมาก น่าจะเป็นจุดที่วิกฤติ (Critical Point) จุดหนึ่งในโรงงานที่ต้องรีบแก้ไขเป็นอย่างมาก หรือ ทุบทิ้งเพื่อสร้างใหม่

ตัวอย่าง แผนผังบริเวณ Floor Area รอบ Chemical Storage Plant

รูปแบบการเคลือบพื้นกันเคมีสำหรับพื้นที่ที่เป็น  Secondary Contamination บริเวณถังเก็บสารเคมี

ควรมีการยิงวัดระดับ ทั้งแนวดิ่ง และ แนวราบ เพื่อดูความลาดเอียง หรือ การทรุดตัว และ ตรวจเช็คสภาพของโครงเหล็กเส้น (Reinforced Pre-stress Wire ) ที่อยู่ในคานรับแรง (Support Beam)ใต้พื้น เพราะโดยปกติ สารเคมีที่กัดกร่อนรุนแรง อย่าง กรดเกลือ โซดาไฟ และ กรดกำมะถัน สามารถกัดกร่อน ทั้งเหล็ก และ ซีเมนต์ ให้ละลายได้อย่างรวดเร็ว เมื่อมีการรั่วไหลของสารเคมี ซึมเข้าไปใน คอนกรีตใต้พื้นแล้ว ก็จะพบว่ามีการกัดกร่อนที่ โครงเหล็กเส้นเสริมแรงในคอนกรีตด้วย นอกเหนือจากการกัดกร่อน ที่เกิดขึ้นกับเนื้อซีเมนต์

ถ้าดูจากลักษณะที่เป็น แบบ ดังในรูป ปัญหาที่จะพบเมื่อสารเคมีสามารถ รั่วซึมลงสู่ใต้
พื้นคอนกรีตได้แล้ว ในอนาคตอันใกล้จะเป็นดังนี้ :-

1)  พื้นบริเวณที่มีการแตกรั่วซึมของสารเคมีกัดกร่อน ซึมลงไปใต้พื้น จะค่อยๆแอ่นในลักษณะ “ ตกท้องช้าง ”

ซึ่งการยิงวัดระดับไม่สามารถตรวจจับพบ   

การทรุดตัวของพื้นได้ เลยเพราะไม่มีการทรุดตัวเอียงไปด้านใดด้านหนึ่ง จะมีก็แต่การค่อยๆแอ่นทีละเล็กทีละน้อย แต่เมื่อตรวจวัดพบการเอียง ก็จะเกิดการเสียหายของโครงเหล็กในคานรับใต้คอนกรีตมาก จนเกินที่จะแก้ไขได้แล้ว (การตรวจโครงสร้างเหล็กทำได้โดยการทำ Non-destructive testing เช่น X-Ray Defraction เป็นต้น)

2)  บริเวณที่อยู่ใกล้ทะเล แม่น้ำ ลำคลอง หรือ แอ่งน้ำ ระดับน้ำใต้ดิน มีการ ขึ้น-ลง อยู่ตลอดเวลา ตามระดับ น้ำทะเล ทำให้เกิด โพรงใต้ดิน ใต้พื้นคอนกรีต ช่วยเสริมให้การทรุดตัวของพื้นเกิดได้อย่างรวดเร็วยิ่งขึ้น เพราะพื้นทรงตัวอยู่ได้ด้วยคานเพียงอย่างเดียว (เสาเข็มจะต้องตอกลงไปลงถึงชั้นหิน)

3)  การแอ่นตัวของพื้นจะช้า หรือ เร็วขึ้นอยู่กับน้ำหนัก(Load) ที่รับ แต่เมื่อเริ่มแอ่นแล้ว จะทรุดตัวลงอย่างรวดเร็ว เนื่องโครงเหล็กเสริมแรงในคอนกรีต เสียสภาพไปแล้ว

4)  สภาพอากาศก็มีผล โดยมักจะ แอ่น หรือ ทรุด หลังจากฤดูฝนที่ฝนตกหนัก หรือ ช่วงที่มีน้ำมาก ผ่านพ้นไปแล้ว เกิด อากาศแห้งแล้งอย่างหนักตามมา

5)  การปรับปรุง หรือ ซ่อมแซม พื้น ควรคำนึงถึง ระบบการป้องกันไม่ให้โอกาสสารเคมี รั่วซึมเข้าไปยัง เนื้อคอนกรีตได้เลยเสร็จ ควรบุพื้น ด้วยระบบที่ไม่มีตะเข็บ หรือ รอยต่อ (Seamless) เท่านั้น

6)  เมื่อเปิดหน้างานซ่อม ทางบริษัทฯผู้รับเหมา ควรจะเจาะช่อง เข้าไปยังโพรงใต้พื้น เพื่อสำรวจดูสภาพของ คานรับน้ำหนัก ใต้คอลัมท์ และ หาวิธีป้องกันแก้ไขได้ เช่น ทำ Concrete Repair หรือ Grouting Injection ฯลฯ  ตามความเหมาะสมต่อไป

           ช่างเทคนิคก่อสร้าง งานปูน (โยธา) ควรเข้าไปตรวจสอบดูก่อนติดตั้งอีกครั้ง เพื่อให้แน่ใจสมบรูณ์ ว่าพื้นจะไม่มีการแอ่นตัว หรือ ทรุดลงในอนาคต และ คิดว่าต่อไปจะเป็นประโยชน์สูงสุดต่อท่านในการดูแลรักษาระบบการผลิตในโรงงานด้วย
 รายการเพิ่มเติม ค่าระดับความพร้อมในการปฏิบัติงานใน Confiled Space ( พื้นที่อับอากาศ ) ภายใต้เงื่อนไข ISO regulation
กรณีมี การบังคับ และ ควบคุมความพร้อมของ การทำงานในระบบ Confiled Space ตามมาตราฐาน ISO 14000 Regulation บริษัทฯ มีจำเป็นต้องขอเข้าไปดูที่หน้างาน และ พูดคุยทำความเข้าใจให้ตรงกันก่อน กับทาง Safety Inspector ?หน้างาน ก่อนการเสนอราคา เพราะเป็นเรื่องที่มีความจำเป็นมาก เพราะเกี่ยวข้อง กับระดับความพร้อมที่ลูกค้าต้องการ จะให้เกิดความผิดพลาดขึ้นไม่ได้ ถ้าเกิดขึ้นมาแล้วความเสียหายแก้กลับไม่ได้เลย เช่น ชีวิตคนงาน, ใบอนุญาติรับรองมาตราฐานสากล ISO 14000 และ ตำแหน่งหน้าที่การงานของผู้ว่าจ้างเอง ( ถ้าเกิดขึ้นจะโดนไล่เช็คหมด ตั้งแต่ผู้บริหารระดับล่าง ถึง บน )
สิ่งที่ต้อง Clear กันให้ได้ก่อน ระหว่��ง ผู้ว่าจ้าง กับ ผู้ถูกจ้าง ให้ เข้าใจตรงกัน สำหรับการทำงาน ใน Confiled Space มีดังนี้ :-

1)  ขั้นตอนรักษาความปลอดภัยในการทำงาน การขึ้น-ลงไปภายในบ่อ จะ ต้องมีการออกแบบให้พนักงาน ที่จะลงไปในบ่อติด ป้ายTagประจำตัว ทุกครั้งที่ลงไปในบ่อ เมื่อขึ้นมาแล้วในนำ Tag มาคืนเพื่อป้องกัน การลืมคนงานทิ้งไว้ในบ่อ

2)  ต้องมีพนักงานประจำอยู่ปากบ่อ ตลอดเวลาทำงาน เผื่อกรณีฉุกเฉิน สามารถจะดึงเชือกนิรภัย Harness ที่ผูกติดตัวคนงานขึ้นมาได้ทันเวลา

3)  จัดให้มีระบบการหมุนเวียนของอากาศภายในบ่อ Ventilation ที่ดี โดยมี ปั๊มBlower 2 ตัวติดตั้งที่ปากขอบบ่อ ตัวแรก-สำหรับเป่าอากาศดีลงไปในบ่อ ,ส่วนตัวที่สอง – สำหรับดูดอากาศเสียภายในบ่อ

4)  การสวมชุดป้องกันภัยส่วนตัว PPE ของผู้ปฎิบัติงาน ต้องสวมหุ้มทั้งตัว เนื้อผ้าต้องทนการแทรกซึมผ่านของ ไอระเหย สารเคมี หรือ ตัวทำละลาย ไม่ให้แทรกผ่านเข้าไปกัดผิวหนังได้ ควรใช้ ชุดป้องกันเคมี Safety Suit อย่างต่ำสุดเป็น Tychem C (สีเหลือง) หรือ Tychem F (สีเทา) ของ Dupont และ สวมหน้ากากนริภัยที่มีระบบต่อท่ออากาศช่วยหายใจ เช่น หน้ากากผจญเพลิง SCBA เป็นต้น

5)  จัดให้มีอุปกรณ์ตรวจวัดระดับอ็อกซิเจนในอากาศ Oxygen Alert เช่น Mini SA(Sound Alert) เน็บเข็มขัด ติดตัวคนงานผู้ลงไป ภายในบ่อ เตรื่องจะส่งสัญญานเสียงเตื่อนทันที เมื่ออากาศภายในบ่อ มีระดับออกซิเยนต่ำกว่าระดับที่คนอยู่ได้

6)   ตรวจร่างกายผู้ปฎิบัติงานที่ลงไปในบ่อทุกคน ว่าไม่เป็นโรคหัวใจ หรือ โรคที่เกี่ยวกับทางเดินหายใจ ใดๆทั้งสิ้น ฯลฯ

                    โปรดจำไว้ว่า ถ้าผู้ว่าจ้างเข้าระบบมาตรฐานความปลอดภัย ISO 14000 ด้วยแล้ว สิ่งแรกที่เขาจะเลือกผู้รับเหมา คือ ระดับความพร้อมของ การทำงานในระบบ Confiled Space ตามมาตราฐาน ISO 14000 Regulation ใครมีความพร้อมสูงสุดเขาก็จะเลือกพิจารณาก่อน แล้วจึง ค่อยมาว่ากันเรื่องราคา ส่วนใหญ่แล้วความใช้จ่ายทางด้าน Safety in Confiled space จะทำเบิกเป็นรายการเพิ่มเติม เพราะค่าใช้จ่ายสูง แต่บริษัทฯ ก็คุ้มค่ากับการได้รับประโยชน์ และ ความคุ้มครอง จากมาตรฐานความปลอดภัย ISO 14000 และ ที่สำคัญมีผลต่อการต่อใบอนุญาติในอนาคตด้วย เพราะต้องผ่านการตรวจรับรองจากบุคคลที่สาม Third Party Inspector ที่ออกใบรับรองให้
 ขอแสดงความนับถือ
ฝ่ายงานโครงการ

---

 

ข้อแนะนำ มาตราฐานความปลอดภัย ในการติดตั้ง ตอม้อ Concrete Footing และ  ขาเสา Footing Plate

ขอบเขตของงาน (Scope of Work)

1. หน้าที่ ผู้ว่าจ้าง จัดเตรียมสถานที่ที่มีพื้นที่กว้างสะดวกต่อการทำงาน, มีไฟฟ้า และ น้ำใช้ชำระล้างในสถานที่ มีผู้ติดต่อประสานงาน มีมาตราฐานในการรักษาความปลอดภัยการทำงานในพื้นที่หน้างาน จัดเตรียมให้เรียบร้อย
2. หน้าที่ ผู้รับจ้าง ล้างทำความสะอาด ซ่อมเปลี่ยนชิ้นส่วน และ ติดตั้งนั่งร้าน (Scaffolding) ตามมาตราฐานความปลอดภัย จัดการหาแรงงานที่มีความชำนาญ ประสบการณ์ และ เครื่องมืออุปกรณ์ในการทำงาน พ่นยิงทรายทำความสะอาดเตรียมผิว (Surface Preparation), จัดทีมงานเคลือบน้ำยาลงเคลือบสี และ จัดทีมงานตรวจสอบคุณภาพ ( Inspection Test) โดยมีบุคคลากรของผู้ว่าจ้างเป็นผู้ควบคุม (Audit) การตรวจให้เรียบร้อย ก่อนรับมอบงาน

1) งานปูน, ฐานปูน หรือ แท่นคอนกรีต

=  งานเทหล่อแท่นเครื่อง ปูนคอนกรีตเสริมแรง ( Reinforced Portland Cement ) แบบ Concrete Casting =

 
โครงเหล็กเสริมแรงภายในคอนกรีต ควรทำตามแบบกำหนดของ บริษัท ที่ปรึกษาฯ เช่น ใช้เหล็กข้ออ้อย ขนาด Ø 16 mm. ( 5 หุน ) ผูกเป็นรูปสี่เหลี่ยม  แบบตะกร้อ ทุกๆ ระยะห่าง 20 ซม. ห่างจากขอบปูนโดยรอบ ประมาณ 1”
<—  งานหล่อแท่นคอนกรีต ฐาน แท่นหลัก และ แท่นรอง โครงเหล็กเสริมแรงภายใน เหล็กข้ออ้อย ขนาด Ø 16 มิล  12 มิล และ 9 มิล ตามลำดับ ผูกเหล็กเป็นรูปสี่เหลี่ยมแบบตะกร้อ ทุกๆ ระยะห่าง 20 ซ.ม ห่างจากขอบปูนโดยรอบ ประมาณ 4 – 7 ซ.ม

เทปูนโดยใช้ CPAC คอนกรีตผสมเสร็จ ชนิด Super Concreteกำลังอัด 240 KG       

** มาตราส่วนผสมเพื่อ การอนุมัติ  และ ตรวจสอบ กรุณาส่งให้ช่าง ที่หน้างาน เพื่อการจัดซื้อวัตถุดิบในขั้นตอนต่อไป **

งานแท่นตอม่อ คอนกรีต รับแรงอัดสูง

มาตราส่วนผสม    ปูน : ทราย : หิน   =   1 : 2 : 4

วิธีผสม

1. ทำกะบะให้มีขนาดเท่ากับ ปูน 1 ถุง ( 0.038 ลูกบาศก์เมตร ) ทำกะบะแล้วเทปูน ลงในกะบะ 1 ถุง
2. จากนั้นตวงทราย 2 กะบะ และ ตวงหิน อีก 4 กะบะ
3. ใส่ลงไปในลูกโม่ผสมปูน
4. เติมน้ำใส่ น้ำจะต้องเป็นน้ำสะอาด มีสิ่งเจือปนไม่เกิน 2,000 ppm. หรือ เป็นน้ำที่สามารถใช้ดื่มได้

Cement Ratio
ถ้าต้องการ กำลังอัด 200 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.6 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 60 % )
ถ้าต้องการ กำลังอัด 250 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.5 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 50 % )
ปูนซีเมนต์ Portland ที่ใช้
ถ้าต้องการแข็งตัวปกติธรรมดา ใช้ “ปูนปอร์ตแลนด์ ตราช้าง” หรือ “ตราพญานาค สีเขียว” หรือ “ตรา เพชรเม็ดเดียว”
ถ้าต้องการแข็งตัวเร็ว ใช้  Super Cement “ปูนซีเมนต์ ตราเอราวัณ” หรือ “ตราพญานาค สีแดง” หรือ “ตรา สามเพชร”
ถ้าเป็นโครงสร้างใกล้ทะเล หรือ น้ำกร่อย ให้ใช้ปูนพอร์ตแลนด์ ประเภท 5 “ปูนซีเมนต์ ตราช้าง สีฟ้า” หรือ “ตราปลาฉลาม”
ควรเคลือบพื้นปูนบริเวณโดยรอบเก็บสารเคมี ด้วย ระบบ  Synthetic Flooring  เพื่อป้องกันการกัดกร่อนเนื่องจากกรด ด่าง และสารเคมีต่างๆ  การเคลือบมีผลทำให้ผิวคอนกรีตมีอายุการ ใช้งานยาวนานขึ้น เป็นการประหยัดงบประมาณในการซ่อมบำรุงรักษา
SURFACE PREPARATION:   การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันน้ำมัน และ เคมี
ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
การเคลือบผิวด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้
มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้ :-

1. คอนกรีตที่เทใหม่ ก่อนเคลือบควรมีอายุอย่างน้อย 28 วัน
2. ใช้ HCL Acid ทำความสะอาดผิวคอนกรีต ทิ้งไว้ประมาณ 5 นาที ใช้น้ำสะอาดล้างอีกครั้ง
3. ซับน้ำให้แห้ง แล้วใช้พัดลม หรือ สปอร์ต ไลท์ เป่าหรืออบผิวคอนกรีตให้แห้งสนิท
4. ผิวคอนกรีตจะต้องสะอาด แห้ง ปราศจากสิ่งสกปรก คราบน้ำมัน จารบี ไขมัน

2) งานเหล็ก และ สร้างฐานเหล็ก

งานเหล็ก ทาพ่นสีเคลือบกันเคมี เพื่อให้สามารถยืดอายุการใช้งานต่อไปได้ และให้มีความทนทานต่อการเกิดสนิม และ การกัดกร่อนมากที่สุด โดยเฉพาะเมื่อนำไปใช้งานบริเวณที่มี ความชื้น หรือ สารเคมี กัดกร่อนหลายๆตัว ซึ่งมีการเกิดปฎิกิริยา Ion Exchange  สูงมาก จากสารละลายผสมของกรดและด่าง ในน้ำ
1)  กรณี ทำโครงเหล็กและเสาเหล็กใหม่ทั้งหมด

• การทำโครงและเสาเหล็กใหม่
• การเคลือบ สีภายนอกโครงและเสาเหล็กใหม่
• การทำ Footing ติดตั้งเสาเหล็ก
• การเคลือบผิวป้องกันสนิม และ เคมีกัดกร่อน

2)  กรณี ซ่อมแซมบูรณะ โครงเหล็กและเสาเหล็ก

• การเปลี่ยนเสาค้ำเหล็กใหม่
• การเคลือบ  สีภายนอกโครงและเสาเหล็กใหม่ (สีหมดอายุแล้ว ควรลอกสี ทำใหม่หมด )
• การทำ Footing ติดตั้งถังภายใน 12 – 18 ช.ม โดยการตั้งเสาแบบ Dummy Support
• การซ่อมเคลือบผิวป้องกันสนิมและเคมีกัดกร่อน

การเคลือบผิวเหล็กป้องกัน สนิม และ เคมีกัดกร่อน

ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
SURFACE PREPARATION: การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันเคมี
การเคลือบผิวเหล็กด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้

ผิวเหล็ก

1. ทำการล้างไขมัน และ ลอกสีเก่า ออกจากผิวเดิม
2. ใช้ กระดาษทราย หรือ เครื่องพ่นทรายขัดผิวเหล็ก ขัดผิวเหล็กให้ได้ความละเอียดตามมาตราฐาน (Cleanliness) Sa 2 – Sa 2 1/2 Near White, ความหยาบผิว (Profile) 75 – 120 ไมครอน ตรวจสอบความสะอาด ให้เรียบร้อย ขนเศษวัสดุ นำไปกำจัด
3. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยารองพื้นเคลือบผิวเหล็ก หนาประมาณ 150 ไมครอน ทันที ภายในเวลา ไม่เกิน 2 ชั่วโมง เพื่อป้องกันการเกิดสนิมเหล็ก

Steel Support Painting : เคลือบคาน-เสา-โครงเหล็กด้วยระบบสีอุตสาหกรรม  ความหนา > 150 µm.

1. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยาเคลือบรองพื้น หนาประมาณ  50 ไมครอน  x 2 เที่ยว
2. งานเคลือบทับหน้า ( Top Coating ) ทำการเคลือบทับหน้าด้วยน้ำยาเคลือบทับหน้าอีก 1 ครั้ง หนาประมาณ 75 ไมครอน  x 2 เที่ยว
3. งาน ตรวจสอบ และ ควบคุมคุณภาพ (Quality Control and Inspection ) ทีมงานตรวจสอบ ควบคุมคุณภาพ จะต้องตรวจสอบ ระบบงานเคลือบผิวตลอดเวลา ทุกขั้นตอนการทำงาน ตามมาตราฐาน จัดทำรายงาน

ควรมีการตีเส้นเหลืองเพื่อแจ้งอาณาเขตที่ปลอดภัย (Safety Zone) ด้วย Epoxy Yellow line (width 7 cm)
1^st    layer (Prime Coat)                                    :           Solvent Free Epoxy
2^nd   layer (Top  Coat )                                     :           Solvent Free Epoxy + Filler + Pigment
Thickness                                                            :           500  micron
รถเครนที่ใช้ยกคานโครงเหล็กและเสาเหล็ก ขนาดใหญ่  
การใช้บริการยก คานโครงเหล็กและเสาเหล็ก ขนาดใหญ่  ในบริเวณ ที่ประกอบ และ ติดตั้งเสา –คาน-โครงเหล็ก  มุมองศา และ ความสูงในการยก ของแขนบูม ของรถเครน ต้องถูกต้องเหมาะสม โดยดูจากขนาดตัน ของรถเครนยกที่ใช้ และ จำนวน เที่ยวใ���การใช้เครนยก ก่อนทำการยก หรือ พลิก เสา –คาน-โครงเหล็ก
Support beam, Welding and Painting

การทำ Concrete Footing เสริมแรงโครงเหล็กเส้น

ลำดับที่	รายละเอียดของงาน ที่ต้องทำ ในการทำ Installation หรือ Renovation
1	ทำแผ่น Footing Plate หัวเสา
2	งานเสาค้ำเหล็ก
3	งานเชื่อมเสาค้ำ กับตัวโครงหลังคา
4	งานทาสี, ลอกสี,  ยิงทราย และ ทาสีภายนอก แทนสีที่หมดอายุ ใหม่ ค่าความต้านทานสนิม  ( ดูได้จากชนิดของ primer  ที่ใช้ ) Salt Spray Resistance หรือ ค่า Normal Saline Smoking (NSS) resistance บอกถึง อายุการใช้งาน ดังนี้:- Iron Oxide Primer  >   72 < 120 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 3 – 5 ปี  ) Zinc Rich Primer > 120 < 200 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 5 – 8 ปี  ) Epoxy มีผิวแข็ง และ ความทนทานสูง แต่ถ้าถูกแสง UV ก็ใช้งานได้ประมาณ 3 ปี, PU ทนแสง UV ได้ดี แต่ Shelf-life ของ PU ประมาณ 5 ปี
5	ทำ ตอหม้อ เสริมเหล็กเส้น Footing Concrete
6	จากข้อ 3 การเชื่อมเสาค้ำ กับ กับตัวโครงหลังคา จะทำให้เกิดรอยไหม้เป็นบริเวณกว้างจากรอยเชื่อมประมาณ  50 ซ.ม  งานเคลือบสี ต้องซ่อมผิว โดยการเจียร์ และ แซะบริเวณที่ไหม้ออก แล้วทำการปะซ่อมผิว และ ทำรองพื้นและเคลือบผิว ใหม่ ( ต้องดูจากหน้างานอีกครั้งหนึ่ง)

ควรเข้าไปตรวจสอบดูหน้างานที่บริเวณพื้นคอนกรีต ดูจากสภาพถายนอกด้วยสายตาก่อน ถ้าพบว่า บริเวณพื้นดังกล่าวมีสภาพเหลืออยู่ประมาณ 20% แต่โดยปกติพื้นบริเวณที่เคมีกัดกร่อนรุนแรง จะมีสภาพแย่กว่าที่ตาภายนอกเห็นมาก น่าจะเป็นจุดที่วิกฤติ (Critical Point) จุดหนึ่งในโรงงานที่ต้องรีบแก้ไขเป็นอย่างมาก หรือ ทุบทิ้งเพื่อสร้างใหม่

ถ้าดูจากลักษณะที่เป็น แบบ ดังในรูป ปัญหาที่จะพบเมื่อสารเคมีสามารถ รั่วซึมลงสู่ใต้
พื้นคอนกรีตได้แล้ว ในอนาคตอันใกล้จะเป็นดังนี้ :-

1. พื้นบริเวณที่มีการแตกรั่วซึมของสารเคมีกัดกร่อน ซึมลงไปใต้พื้น จะค่อยๆแอ่นในลักษณะ “ ตกท้องช้าง ”

ซึ่งการยิงวัดระดับไม่สามารถตรวจจับพบ   

การทรุดตัวของพื้นได้ เลยเพราะไม่มีการทรุดตัวเอียงไปด้านใดด้านหนึ่ง จะมีก็แต่การค่อยๆแอ่นทีละเล็กทีละน้อย แต่เมื่อตรวจวัดพบการเอียง ก็จะเกิดการเสียหายของโครงเหล็กในคานรับใต้คอนกรีตมาก จนเกินที่จะแก้ไขได้แล้ว (การตรวจโครงสร้างเหล็กทำได้โดยการทำ Non-destructive testing เช่น X-Ray Defraction เป็นต้น)

2. บริเวณที่อยู่ใกล้ทะเล แม่น้ำ ลำคลอง หรือ แอ่งน้ำ ระดับน้ำใต้ดิน มีการ ขึ้น-ลง อยู่ตลอดเวลา ตามระดับ น้ำทะเล ทำให้เกิด โพรงใต้ดิน ใต้พื้นคอนกรีต ช่วยเสริมให้การทรุดตัวของพื้นเกิดได้อย่างรวดเร็วยิ่งขึ้น เพราะพื้นทรงตัวอยู่ได้ด้วยคานเพียงอย่างเดียว (เสาเข็มจะต้องตอกลงไปลงถึงชั้นหิน)
3. การแอ่นตัวของพื้นจะช้า หรือ เร็วขึ้นอยู่กับน้ำหนัก(Load) ที่รับ แต่เมื่อเริ่มแอ่นแล้ว จะทรุดตัวลงอย่างรวดเร็ว เนื่องโครงเหล็กเสริมแรงในคอนกรีต เสียสภาพไปแล้ว
4. สภาพอากาศก็มีผล โดยมักจะ แอ่น หรือ ทรุด หลังจากฤดูฝนที่ฝนตกหนัก หรือ ช่วงที่มีน้ำมาก ผ่านพ้นไปแล้ว เกิด อากาศแห้งแล้งอย่างหนักตามมา
5. การปรับปรุง หรือ ซ่อมแซม พื้น ควรคำนึงถึง ระบบการป้องกันไม่ให้โอกาส น้ำมันและ สารเคมี รั่วซึมเข้าไปยัง เนื้อคอนกรีตได้เลยเสร็จ ควรบุพื้น ด้วยระบบที่ไม่มีตะเข็บ หรือ รอยต่อ (Seamless) เท่านั้น
6. เมื่อเปิดหน้างานซ่อม ทางบริษัทฯผู้รับเหมา ควรจะเจาะช่อง เข้าไปยังโพรงใต้พื้น เพื่อสำรวจดูสภาพของ คานรับน้ำหนัก ใต้คอลัมท์ และ หาวิธีป้องกันแก้ไขได้ เช่น ทำ Concrete Repair หรือ Grouting Injection ฯลฯ  ตามความเหมาะสมต่อไป

ช่างเทคนิคก่อสร้าง งานปูน (โยธา) ควรเข้าไปตรวจสอบดูก่อนติดตั้งอีกครั้ง เพื่อให้แน่ใจสมบรูณ์ ว่าพื้นจะไม่มีการแอ่นตัว หรือ ทรุดลงในอนาคต และ คิดว่าต่อไปจะเป็นประโยชน์สูงสุดต่อท่านในการดูแลรักษาระบบการผลิตในโรงงานด้วย
ขอแสดงความนับถือ
ฝ่ายงานโครงการ

---