มาตราฐานความปลอดภัยในการติดตั้ง ชุดปั๊ม (Pump Unit) และ ถัง (Tank) ขนาดใหญ่ [ Pump Station Unit & Large Storage Tank Installation ]

มาตราฐานความปลอดภัยในการติดตั้ง ชุดปั๊ม (Pump Unit) และ ถัง (Tank) ขนาดใหญ่

1) งานปูน :  แท่นคอนกรีต (Concrete Foundation) และฐานปูน (Concrete Footing)

=  งานเทหล่อแท่นเครื่อง ปูนคอนกรีตเสริมแรง ( Reinforced Portland Cement ) แบบ Concrete Casting
โครงเหล็กเสริมแรงภายในคอนกรีต ทำตามแบบกำหนดของ บริษัท ที่ปรึกษา ที่แนบมา ( เหล็กข้ออ้อย ขนาด Ø 16 mm. ( 5 หุน ) ผูกเป็นรูปสี่เหลี่ยมแบบตะกร้อ ทุกๆ ระยะห่าง 20 ซม. ห่างจากขอบปูนโดยรอบ ประมาณ 1”
** มาตราส่วนผสมเพื่อ การอนุมัติ  กรุณาส่งให้ช่าง ที่หน้างาน เพื่อการจัดซื้อวัตถุดิบในขั้นตอนต่อไป **

งานคอนกรีต แท่นเครื่อง รับแรงสูง

มาตราส่วนผสม    ปูน : ทราย : หิน   =   1 : 2 : 4

วิธีผสม

1. ทำกะบะให้มีขนาดเท่ากับ ปูน 1 ถุง ( 0.038 ลูกบาศก์เมตร ) ทำกะบะแล้วเทปูน ลงในกะบะ 1 ถุง
2. จากนั้นตวงทราย 2 กะบะ และ ตวงหิน อีก 4 กะบะ
3. ใส่ลงไปในลูกโม่ผสมปูน
4. เติมน้ำใส่ น้ำจะต้องเป็นน้ำสะอาด มีสิ่งเจือปนไม่เกิน 2,000 ppm. หรือ เป็นน้ำที่สามารถใช้ดื่มได้

Cement Ratio
ถ้าต้องการ กำลังอัด 200 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.6 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 60 % )
ถ้าต้องการ กำลังอัด 250 kg/m2  ใช้อัตราส่วนผสม   น้ำ : ซีเมนต์ = 0.5 โดยน้ำหนัก  ( เติมน้ำ 50 % )
ปูนซีเมนต์ Portland ที่ใช้
ถ้าต้องการแข็งตัวปกติธรรมดา ใช้ “ปูนปอร์ตแลนด์ ตราช้าง” หรือ “ตราพญานาค สีเขียว” หรือ “ตรา เพชรเม็ดเดียว”
ถ้าต้องการแข็งตัวเร็ว ใช้  Super Cement “ปูนซีเมนต์ ตราเอราวัณ” หรือ “ตราพญานาค สีแดง” หรือ “ตรา สามเพชร”
ถ้าเป็นโครงสร้างใกล้ทะเล หรือ น้ำกร่อย ให้ใช้ปูนพอร์ตแลนด์ ประเภท 5 “ปูนซีเมนต์ ตราช้าง สีฟ้า” หรือ “ตราปลาฉลาม”
 
SURFACE PREPARATION:   การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันซึม (น้ำผสมเคมี)
ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
การเคลือบผิวด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้
มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้ :-

1. คอนกรีตที่เทใหม่ ก่อนเคลือบควรมีอายุอย่างน้อย 28 วัน
2. ใช้ HCL Acid ทำความสะอาดผิวคอนกรีต ทิ้งไว้ประมาณ 5 นาที ใช้น้ำสะอาดล้างอีกครั้ง
3. ซับน้ำให้แห้ง แล้วใช้พัดลม หรือ สปอร์ต ไลท์ เป่าหรืออบผิวคอนกรีตให้แห้งสนิท
4. ผิวคอนกรีตจะต้องสะอาด แห้ง ปราศจากสิ่งสกปรก คราบน้ำมัน จารบี ไขมัน

 

2) งานเหล็ก และ สร้างฐานเหล็ก

1)  กรณี ทำการติดตั้งใหม่ทั้งหมด

• การทำโครงเหล็กรองชุดปั๊ม   และ เสาถัง
• การทำแท่นคอนกรีต และ ฐานเสาถังใหม่
• การทำ Footing Plate ติดตั้งเสาค้ำถัง
• การเคลือบผิวปูนป้องกันน้ำ/เคมี ซึมลงใต้พื้นปูน

2)  กรณี ซ่อมแซมบูรณะ ใหม่

• การเปลี่ยนเสาค้ำเหล็ก และ ทำWalkway  ใหม่
• การเคลือบ  สีภายนอกถังใหม่ (สีหมดอายุแล้ว ควรลอกสี ทำใหม่หมด )
• การทำ Concrete Foundation และ Footing ติดตั้งถังภายใน 12 – 18 ช.ม โดยการตั้งฐานหลอก และ เสาหลอกแบบ Dummy Support Beam และ Dummy Post  โดยไม่ต้องเคลื่อนย้ายตำแหน่งอุปกรณ์
• การซ่อมรอยแตก และ เคลือบผิวปูนป้องกันน้ำ/เคมี  ซึมลงใต้พื้นปูน

การเคลือบผิวเหล็กป้องกันน้ำผสมเคมีกัดกร่อน
ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )
SURFACE PREPARATION: การเตรียมผิวก่อนเคลือบกันเคมี
การเคลือบผิวเหล็กด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้

ผิวเหล็ก

1. ทำการล้างไขมัน และ ลอกสีเก่า ออกจากผิวเดิม
2. ใช้ กระดาษทราย หรือ เครื่องพ่นทรายขัดผิวเหล็ก ขัดผิวเหล็กให้ได้ความละเอียดตามมาตราฐาน (Cleanliness) Sa 2 – Sa 2 1/2 Near White, ความหยาบผิว (Profile) 75 – 120 ไมครอน ตรวจสอบความสะอาด ให้เรียบร้อย ขนเศษวัสดุ นำไปกำจัด
3. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยารองพื้นเคลือบผิวเหล็ก หนาประมาณ 150 ไมครอน ทันที ภายในเวลา ไม่เกิน 2 ชั่วโมง เพื่อป้องกันการเกิดสนิมเหล็ก

 LAMINATION :

1. งานเคลือบรองพื้น (Primer) ลงน้ำยาเคลือบรองพื้น หนาประมาณ 150 ไมครอน
2. งานสร้างเนื้อ (Resurface) ซ่อม สร้างเนื้อส่วนที่เสียหาย และ สร้างเนื้อที่ขอบมุมให้โค้ง รับการวางเส้นใยไม่ให้เกิดฟองอากาศ
3. งานลงเส้นใยเสริมแรง (Hand Lay up with Chopped Strand Mat) ลงเส้นใยเสริมแรง พร้อม น้ำยา(Resin)
   • เคลือบภายใน บริเวณ พื้นถัง ผนัง แผ่นกั้น(Partition) และขอบถัง จำนวน 3 ชั้น การต่อแผ่นเส้นใยห้ามต่อชน แต่ให้เกยกันประมาณ 10 – 15 ซม. ( Overlapping ).
   • ส่วนเคลือบภายนอกที่ขอบผนังถัง วางเส้นใย 2 ชั้น พร้อมน้ำยา ในการวางเส้นใยแต่ละชั้นให้ไล่ฟองอากาศ ให้เรียบร้อย ทิ้งไว้ให้แห้ง
   • บริเวณ เหล็ก H-Beam โครงสร้างเสริมความแข็งแรงถัง ให้ใช้น้ำยาเคลือบ Flake Lining Compound หรือ เคลือบน้ำยา 3 ชั้น โดยการทา หรือ การพ่นสเปรย์ เพื่อให้เข้าไปเคลือบให้ทั่วถึง ตามซอก ตามมุม ต่าง ๆ
4. งานเคลือบเส้นใยบาง ( Surfacing Tissue หรือ Surface Veil ) ลงเส้นใยบางพร้อมน้ำยา จำนวน 1 ชั้น ไล่ฟองอากาศ ตรวจสอบความเรียบร้อย ทิ้งให้แห้ง
5. งานเคลือบทับหน้า ( Top Coating ) ทำการเคลือบทับหน้าด้วยน้ำยาเคลือบทับหน้าอีก 1 ครั้ง
6. งาน ตรวจสอบ และ ควบคุมคุณภาพ (Quality Control and Inspection ) ทีมงานตรวจสอบ ควบคุมคุณภาพ จะต้องตรวจสอบ ระบบงานเคลือบผิวตลอดเวลา ทุกขั้นตอนการทำงาน ตามมาตราฐาน จัดทำรายงาน

 ควรมีการตีเส้นเหลืองเพื่อแจ้งอาณาเขตที่ปลอดภัย (Safety Zone) ด้วย Epoxy Yellow line (width 7 cm)
1^st    layer (Prime Coat)                                    :           Solvent Free Epoxy
2^nd   layer (Top  Coat )                                     :           Solvent Free Epoxy + Filler + Pigment
Thickness                                                           :           500  micron
รถเครนที่ใช้ยกถัง ขนาดใหญ่  
การใช้บริการยกถังในบริเวณ ที่ประกอบ และ ติดตั้งถัง มุมองศา และ ความสูงในการยก ของแขนบูม ของรถเครน ต้องถูกต้องเหมาะสม โดยดูจากขนาดตัน ของรถเครนยกที่ใช้ และ จำนวน เที่ยวในการใช้เครนยก ก่อนทำการยก หรือ พลิกถัง

 การทำ Concrete Footing เสริมแรงโครงเหล็กเส้น

ลำดับที่	รายละเอียดของงาน ที่ต้องทำ ในการทำ Installation หรือ Renovation ถัง
1	ทำแผ่น Footing Plate หัวเสา
2	เสาค้ำเหล็ก ทั้ง 6 ต้น
3	งานเชื่อมเสาค้ำ กับตัวฐานรับ Shell ของถัง
4	งานทาสี, ลอกสี,  ยิงทราย และ ทาสีภายนอก แทนสีที่หมดอายุ ใหม่ ค่าความต้านทานสนิม  ( ดูได้จากชนิดของ primer  ที่ใช้ ) Salt Spray Resistance หรือ ค่า Normal Saline Smoking (NSS) resistance บอกถึง อายุการใ���้งาน ดังนี้:- Iron Oxide Primer  >   72 < 120 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 3 – 5 ปี  ) Zinc Rich Primer > 120 < 200 ชั่วโมง ( หรือ แปลงเป็นระยะเวลาเทียบตามเครื่องเร่งสภาวะ คือ  ทนสนิมมากกว่า 5 – 8 ปี  ) Epoxy มีผิวแข็ง และ ความทนทานสูง แต่ถ้าถูกแสง UV ก็ใช้งานได้ประมาณ 3 ปี, PU ทนแสง UV ได้ดี แต่ Shelf-life ของ PU ประมาณ 5 ปี
5	ทำ ตอหม้อ เสริมเหล็กเส้น Footing Concrete รองรับเสา

ควรเข้าไปตรวจสอบดูหน้างานที่บริเวณพื้นคอนกรีต ดูจากสภาพถายนอกด้วยสายตาก่อน ถ้าพบว่า บริเวณพื้นดังกล่าวมีสภาพเหลืออยู่ประมาณ 20% แต่โดยปกติพื้นบริเวณที่น้ำผสมเคมีกัดกร่อนรุนแรง จะมีสภาพแย่กว่าที่ตาภายนอกเห็นมาก น่าจะเป็นจุดที่วิกฤติ (Critical Point) จุดหนึ่งในโรงงานที่ต้องรีบแก้ไขเป็นอย่างมาก หรือ ทุบทิ้งเพื่อสร้างใหม่
บริเวณ แท่นคอนกรีต และ โครงเหล็กรอง

Pump Station Unit  ควรเคลือบพื้นกันซึมสำหรับพื้นที่ที่เป็น  Secondary Contamination บริเวณถังน้ำผสมสารเคมี
ควรมีการยิงวัดระดับ ทั้งแนวดิ่ง และ แนวราบ เพื่อดูความลาดเอียง หรือ การทรุดตัว และ ตรวจเช็คสภาพของโครงเหล็กเส้น (Reinforced Pre-stress Wire ) ที่อยู่ในคานรับแรง (Support Beam)ใต้พื้น เพราะโดยปกติ สารเคมีที่กัดกร่อนรุนแรง อย่าง กรดเกลือ โซดาไฟ และ กรดกำมะถัน สามารถกัดกร่อน ทั้งเหล็ก และ ซีเมนต์ ให้ละลายได้อย่างรวดเร็ว เมื่อมีการรั่วไหลของสารเคมี ซึมเข้าไปใน คอนกรีตใต้พื้นแล้ว ก็จะพบว่ามีการกัดกร่อนที่ โครงเหล็กเส้นเสริมแรงในคอนกรีตด้วย นอกเหนือจากการกัดกร่อน ที่เกิดขึ้นกับเนื้อซีเมนต์

ถ้าดูจากลักษณะที่เป็น แบบ ดังในรูป ปัญหาที่จะพบเมื่อสารเคมีสามารถ รั่วซึมลงสู่ใต้
พื้นคอนกรีตได้แล้ว ในอนาคตอันใกล้จะเป็นดังนี้ :-
 

1. พื้นบริเวณที่มีการแตกรั่วซึมของสารเคมีกัดกร่อน ซึมลงไปใต้พื้น จะค่อยๆแอ่นในลักษณะ “ ตกท้องช้าง ”

ซึ่งการยิงวัดระดับไม่สามารถตรวจจับพบ      

การทรุดตัวของพื้นได้ เลยเพราะไม่มีการทรุดตัวเอียงไปด้านใดด้านหนึ่ง จะมีก็แต่การค่อยๆแอ่นทีละเล็กทีละน้อย แต่เมื่อตรวจวัดพบการเอียง ก็จะเกิดการเสียหายของโครงเหล็กในคานรับใต้คอนกรีตมาก จนเกินที่จะแก้ไขได้แล้ว (การตรวจโครงสร้างเหล็กทำได้โดยการทำ Non-destructive testing เช่น X-Ray Defraction เป็นต้น)

2. บริเวณที่อยู่ใกล้ทะเล แม่น้ำ ลำคลอง หรือ แอ่งน้ำ ระดับน้ำใต้ดิน มีการ ขึ้น-ลง อยู่ตลอดเวลา ตามระดับ น้ำทะเล ทำให้เกิด โพรงใต้ดิน ใต้พื้นคอนกรีต ช่วยเสริมให้การทรุดตัวของพื้นเกิดได้อย่างรวดเร็วยิ่งขึ้น เพราะพื้นทรงตัวอยู่ได้ด้วยคานเพียงอย่างเดียว (เสาเข็มจะต้องตอกลงไปลงถึงชั้นหิน)
3. การแอ่นตัวของพื้นจะช้า หรือ เร็วขึ้นอยู่กับน้ำหนัก(Load) ที่รับ แต่เมื่อเริ่มแอ่นแล้ว จะทรุดตัวลงอย่างรวดเร็ว เนื่องโครงเหล็กเสริมแรงในคอนกรีต เสียสภาพไปแล้ว
4. สภาพอากาศก็มีผล โดยมักจะ แอ่น หรือ ทรุด หลังจากฤดูฝนที่ฝนตกหนัก หรือ ช่วงที่มีน้ำมาก ผ่านพ้นไปแล้ว เกิด อากาศแห้งแล้งอย่างหนักตามมา
5. การปรับปรุง หรือ ซ่อมแซม พื้น ควรคำนึงถึง ระบบการป้องกันไม่ให้โอกาสสารเคมี รั่วซึมเข้าไปยัง เนื้อคอนกรีตได้เลยเสร็จ ควรบุพื้น ด้วยระบบที่ไม่มีตะเข็บ หรือ รอยต่อ (Seamless) เท่านั้น
6. เมื่อเปิดหน้างานซ่อม ทางบริษัทฯผู้รับเหมา ควรจะเจาะช่อง เข้าไปยังโพรงใต้พื้น เพื่อสำรวจดูสภาพของ คานรับน้ำหนัก ใต้คอลัมท์ และ หาวิธีป้องกันแก้ไขได้ เช่น ทำ Concrete Repair หรือ Grouting Injection ฯลฯ  ตามความเหมาะสมต่อไป

ช่างเทคนิคก่อสร้าง งานปูน (โยธา) ควรเข้าไปตรวจสอบดูก่อนติดตั้งอีกครั้ง เพื่อให้แน่ใจสมบรูณ์ ว่าพื้นจะไม่มีการแอ่นตัว หรือ ทรุดลงในอนาคต และ คิดว่าต่อไปจะเป็นประโยชน์สูงสุดต่อท่านในการดูแลรักษาระบบการผลิตในโรงงานด้วย
ควรพูดคุยกับเจ้าของงานเกี่ยวกับปัญหาในอนาคต เพื่อเป็นการป้องกันตัวเอง โดยขอเปิดหน้างานเพิ่มเติมในส่วนการซ่อมพื้นปูนที่แตก ( เตาะพื้นปูนบริเวณที่แตกออกเพื่อเปิดผิว ลึกประมาณ 5 ซม. วางตาข่ายเหล็ก และ เทโปกปูนทับใหม่) , ทำเพิ่ม แท่นคอนกรีต และ ฐานตอม้อคอนกรีต เพื่อรับแรงสั่นสะเทือน (Vibration) จาก ชุดปั๊ม และ Hammer Shock จากถังขนาดใหญ่ ( ถังไฟเบอร์เกิด Hammer Shock น้อยที่สุดแล้ว ) ซึ่งสั่นสะเทือนตลอดเวลา 24 ช.ม ด้วย เพื่อไม่ให้แรงสั่นสะเทือนวิ่งลงที่พื้นโดยตรง และ ถ้าปูนแตกก็สามารถทำการซ่อมได้ง่าย เพราะรอยแตกจะอยู่เฉพาะที่ แท่นปูน กับ ตอม้อ เท่านั้น จะไม่วิ่งลามกระจายไปทั่วพื้นเหมือนปัจจุบัน ( เดินเครื่องเพียงแค่เดือนเดียว พื้นแตกแล้ว รับรองไม่นานพื้นจะมีการทรุดตัวลงแน่นอน เร็วหรือช้าขึ้นกับสภาพโครงสร้างเหล็กของคานรับใต้พื้น)
ตอนนี้ยังไม่เจอ ปัญหาเรื่องพื้นปูนที่รองรับ แต่รับรองในอนาคตมีแน่ ๆ เรื่องพื้นแตกและทรุดตามมาบริเวณใต้แท่นปั๊ม และ ฐานถัง เพราะไม่มีอะไรมาดูดซับ absorp แรงสั่นสะเทือนเลย พื้นปูนออกแบบไว้สำหรับรับ load ( 2-2.5 Ton / sqm.) แต่ไม่ได้ออกแบบไว้รับ Vibration เป็นเวลานาน ซึ่งจะทำให้โครงสร้างเกิดการล้า (Fatique) และ แตกร้าวในที่สุด
            ด้วยความห่วงใย และ ปรารถนาดีจากเพื่อน

---

 

• Facebook
• X
• Line