ข้อแนะนำ มาตราฐานความปลอดภัย ในการป้องกันน้ำมันฯ ซึมลงใต้พื้น โกดัง หรือ โรงงาน ที่มีน้ำมันฯ  ไหลนองหกเลอะพื้นปูนเป็นประจำ ด้วย ระบบพื้นอุตสาหกรรม  Synthetic Industrial Flooring

 

เป็นที่ทราบกันโดยทั่วไป ตามศูนย์ซ่อม และ โรงซ่อมเครื่องจักร ว่าควรเคลือบพื้นปูนบริเวณโดยรอบที่มีน้ำมันเครื่อง หรือ น้ำมันไฮดรอลิค ไหลนองหกเลอะพื้นปูนเป็นประจำ ด้วย ระบบ  Synthetic Flooring  เพื่อป้องกันการกัดกร่อนเนื่องจาก น้ำมันฯ ที่ซึมลงใต้พื้นปูน เป็นสารอินทรีย์เป็นอาหารของ จุลินทีย์และแบคทีเรีย ต่างๆ ที่อยู่ใต้ดิน ใต้พื้นปูน  พวกมันจะกินน้ำมันฯในเนื้อปูนและเจริญเติบโตขึ้น ในบริเวณเนื้อปูนที่อุ้มน้ำมันฯ ที่ซึ่งมีอาหารอุดมสมบรูณ์ และจะทำให้ เนื้อปูน คานใต้พื้นปูน คานคอดิน และ โครงสร้างเหล็กเสริมแรง ถูกกัดกร่อน แตกปริออก ในอนาคต  การเคลือบผิวหน้าพื้นปูน จะมีผลทำให้ผิวคอนกรีตมีอายุการ ใช้งานยาวนานขึ้น เป็นการประหยัดงบประมาณในการซ่อมบำรุงรักษา
SURFACE PREPARATION:   การเตรียมผิวก่อนเคลือบป้องกันน้ำมันฯ ซึมลงใต้พื้นปูน

ขั้นตอนการทำงาน ( Procedure )

SURFACE PREPARATION:
การเคลือบผิวด้วยสารเคลือบ จะได้ผลตามประสงค์ขึ้นอยู่กับการเตรียมผิวที่จะเคลือบให้ถูกต้องและได้
มาตรฐานตามกำหนดไว้ หลักใหญ่ที่จะต้องคำนึงถึงมีดังนี้ :-

1. คอนกรีตที่เทใหม่ ก่อนเคลือบควรมีอายุอย่างน้อย 28 วัน ตามมาตราฐานอายุ การบ่มคอนกรีต
2. ตรวจสอบ ล้างทำความสะอาด กำจัด คราบน้ำมัน จาระบี ขัดปรับแต่งผิว ให้เรียบ
3. ใช้ HCL Acid ทำความสะอาดผิวคอนกรีต ทิ้งไว้ประมาณ 5 นาที ใช้น้ำสะอาดล้างอีกครั้ง ทิ้งไว้ 24 ช.ม ตรวจสอบความเรียบร้อย
4. ซับน้ำให้แห้ง แล้วใช้พัดลม หรือ สปอร์ต ไลท์ เป่าหรืออบผิวคอนกรีตให้แห้งสนิท
5. ผิวคอนกรีตจะต้องสะอาด แห้ง ปราศจากสิ่งสกปรก คราบน้ำมัน จารบี ไขมัน
6. เคลือบรองพื้น ( Primer ) ด้วย Resin ให้ทั่วผิวชิ้นงาน ตรวจสอบความหนา ประมาณ 150 – 200 ไมครอน ตรวจสอบความเรียบร้อยสมบรูณ์ของการรองพื้น
7. เคลือบเสริมเนื้อ ( Intermediate Coat ) ด้วย Resin ผสม Aggrigate Borosilicate, Silica Sand. ให้ได้ความหนาประมาณ 3000 – 3500 ไมครอน ตรวจสอบความหนา ความเรียบร้อยของผิวงาน ทิ้งให้แห้ง ขัดปรับแต่ง ปรับระดับผิวงาน
8. เคลือบผิวทับหน้า ( Top Coating ) ด้วย Resin ผสม Fume Silica & Pigment ให้ได้ความหนา ประมาณ 300 – 350 ไมครอน ตรวจสอบความหนา และ ปรับผิวเรียบ
9. งานตีเส้น ( Parting Line ) ด้วย Resin ผสม Fume silica & Pigment สีเหลือง กว้าง ประมาณ 70 มม. หนา ประมาณ 150 ไมครอน ตรวจสอบความเรียบร้อย ก่อนส่งมอบงาน

SPECIFICATION:

Synthetic  Mortar Flooring เคลือบผิวพื้นปูนป้องกันน้ำมันฯ ซึมลงใต้พื้น

1^st Layer (Prime  Coat)                  :           Resin
2^nd Layer (Intermediate  Coat)    :          Resin + Aggregate (Silica Sand)
3^rd Layer (Top  Coat  1)                 :           Resin + Fume Silica + Pigment
4^th Layer (Top  Coat  2)                 :           Resin + Fume Silica + Pigment +
+ Wax Solution
Thickness                                        :           4  mm.

Epoxy Yellow line (width 7 cm) ตีเส้นเหลืองแสดงอาณาเขตที่ปลอดภัย

1^st    layer (Coating)                             :           Resin + Filler + Pigment
Thickness                                             :           150  micron
ควรเข้าไปตรวจสอบดูหน้างานที่บริเวณพื้นคอนกรีตที่มีน้ำมันฯ ไหลหกเลอะเทอะ และ ซึมลงพื้นปูนเป็นประจำ เมื่อดูจากสภาพถายนอกด้วยสายตาก่อน ถ้าพบว่า บริเวณพื้นดังกล่าวมีการเสื่อมสภาพ แต่โดยปกติพื้นบริเวณที่มีการกัดกร่อนใต้พื้นปูน จะมีสภาพแย่กว่าที่ตาภายนอกเห็นมาก น่าจะเป็นจุดที่วิกฤติ (Critical Point) จุดหนึ่งในโรงงานที่ต้องรีบแก้ไขเป็นอย่างมาก หรือ ทุบทิ้งเพื่อสร้างใหม่

ถ้าดูจากลักษณะที่เป็น แบบ ดังในรูป ปัญหาที่จะพบเมื่อ น้ำมันเครื่อง หรือ น้ำมันไฮดรอลิค สามารถ รั่วซึมลงสู่ใต้พื้นปูน / พื้นคอนกรีต ได้แล้ว ในอนาคตอันใกล้จะเป็นดังนี้ :-

1. พื้นบริเวณที่มีการแตกรั่วซึมของน้ำมันฯ ลงใต้พื้นปูน จะเกิดกัดกร่อน เนื่องจากจุลินทรีย์และแบคทีเรียมากิน จะค่อยๆแอ่นในลักษณะ “ ตกท้องช้าง ”

ซึ่งการยิงวัดระดับไม่สามารถตรวจจับพบการทรุดตัวของพื้นได้ เลยเพราะไม่มีการทรุดตัวเอียงไปด้านใดด้านหนึ่ง จะมีก็แต่การค่อยๆแอ่นทีละเล็กทีละน้อย แต่เมื่อตรวจวัดพบการเอียง ก็จะเกิดการเสียหายของโครงเหล็กในคานรับใต้คอนกรีตมาก จนเกินที่จะแก้ไขได้แล้ว (การตรวจโครงสร้างเหล็กทำได้โดยการทำ Non-destructive testing เช่น X-Ray Defraction เป็นต้น)

2. บริเวณที่อยู่ใกล้ทะเล แม่น้ำ ลำคลอง หรือ แอ่งน้ำ ระดับน้ำใต้ดิน มีการ ขึ้น-ลง อยู่ตลอดเวลา ตามระดับ น้ำทะเล ทำให้เกิด โพรงใต้ดิน ใต้พื้นคอนกรีต ช่วยเสริมให้การทรุดตัวของพื้นเกิดได้อย่างรวดเร็วยิ่งขึ้น เพราะพื้นทรงตัวอยู่ได้ด้วยคานเพียงอย่างเดียว (เสาเข็มจะต้องตอกลงไปลงถึงชั้นหิน)
3. การแอ่นตัวของพื้นจะช้า หรือ เร็วขึ้นอยู่กับน้ำหนัก(Load) ที่รับ แต่เมื่อเริ่มแอ่นแล้ว จะทรุดตัวลงอย่างรวดเร็ว เนื่องโครงเหล็กเสริมแรงในคอนกรีต เสียสภาพไปแล้ว
4. สภาพอากาศก็มีผล โดยมักจะ แอ่น หรือ ทรุด หลังจากฤดูฝนที่ฝนตกหนัก หรือ ช่วงที่มีน้ำมาก ผ่านพ้นไปแล้ว เกิด อากาศแห้งแล้งอย่างหนักตามมา
5. การปรับปรุง หรือ ซ่อมแซม พื้น ควรคำนึงถึง ระบบการป้องกันไม่ให้โอกาส น้ำมันและ สารเคมี รั่วซึมเข้าไปยัง เนื้อคอนกรีตได้เลยเสร็จ ควรบุพื้น ด้วยระบบที่ไม่มีตะเข็บ หรือ รอยต่อ (Seamless) เท่านั้น
6. เมื่อเปิดหน้างานซ่อม ทางบริษัทฯผู้รับเหมา ควรจะเจาะช่อง เข้าไปยังโพรงใต้พื้น เพื่อสำรวจดูสภาพของ คานรับน้ำหนัก ใต้คอลัมท์ และ หาวิธีป้องกันแก้ไขได้ เช่น ทำ Concrete Repair หรือ Grouting Injection ฯลฯ  ตามความเหมาะสมต่อไป

 
ถ้ามีการแตก ทรุดตัว หรือ แอ่น ของพื้นปูนคอนกรีต ควรเรียก ช่างเทคนิคก่อสร้างงานปูน (โยธา) เข้าไปตรวจสอบดูก่อน ซ่อมแซม อีกครั้ง เพื่อให้แน่ใจสมบรูณ์ ว่าพื้นจะไม่มีการแอ่นตัว หรือ ทรุดลงในอนาคต และ คิดว่าต่อไปจะเป็นประโยชน์สูงสุดต่อท่านในการดูแลรักษาโกดังและระบบการผลิตในโรงงานด้วย

Major Industrial Flooring systems for Working Production Platform